Los 14 principios del Toyota Way
|
|---|
Al hablar del “Toyota Way” (“a la manera de Toyota”), nos referimos a una serie de principios de gestión que caracterizan a esta compañía japonesa. El TPS (Toyota Production System) es parte del “Toyota Way”.
J.Liker en su libro “Las claves del éxito de Toyota” (titulado “The Toyota Way” en inglés) explica de forma amena cada uno de ellos, con ejemplos basados en sus múltiples experiencias en la compañía.
Los 14 principios se agrupan en cuatro secciones:
- Filosofía a largo plazo
- El proceso correcto dará lugar a los resultados correctos
- Añade valor a tu organización mediante el desarrollo de las personas
- Aprendizaje, resolución de problemas y Mejora Continua.
|
Es sistema en definitiva facilita a los trabajadores la mejora continua de su trabajo. Al tiempo que es lo que espera de ellos.
Esto es muy importante. El TPS (Toyota Production System) funciona porque la gente lo hace funcionar, respetando los estándares y contribuyendo continuamente a las mejoras. El sistema de gestión que describe el “Toyota Way” provee de los medios para facilitar esta labor. Ambos factores unidos son la clave del éxito de Toyota.
SECCIÓN 1 Filosofía a Largo Plazo
|
|
|
|---|
Sección 1 / Principio 1
“Basa tus decisiones de gestión en una filosofía a largo plazo, incluso a costa de resultados financieros a corto plazo”
Esto bien podría haber sido influenciado por el concepto de “constancia en el propósito” de W.Edwards Deming.
Según Deming, la “constancia en el propósito” para la mejora de productos y servicios es la actitud principal para lograr ser competitivos en el negocio.
Es necesario establecer metas claras, comunes y ser consecuentes en el trabajo para dirigir nuestros esfuerzos a conseguirlas, aun a costa de beneficios a corto plazo, ya que los resultados posteriores compensarán con creces el esfuerzo.
SECCIÓN 2 El proceso correcto dará lugar a los resultados correctos
|
|
|
|---|
Sección 2 / Principio 2
“Crea procesos de flujo continuo para hacer que los problemas se hagan evidentes”
Identifica y elimina los Despilfarros de los procesos:
En este apartado nos referimos a lo conocido en japonés como MUDA (lo inútil)
1- Sobreproducción (sobrepasar la demanda del cliente, ya sea en forma de volumen de producción de ritmo de fabricación)
2- Defectos (averías, chatarras, reprocesos…)
3- Transportes (transporte de productos, cargas, descargas…)
4- Esperas (de material, de documentación, de personal…)
5- Operaciones innecesarias (por útiles o instrucciones inapropiadas, por exceder lo requerido o simplemente para cubrir los tiempos de espera)
6- Movimientos innecesarios (búsquedas, distancias, falta de ergonomía…)
7- Existencias (el stock, en cualquiera de sus formas, es desperdicio)
8- Creatividad desaprovechada (potencial de las personas que no se llega a aprovechar: conocimientos, ideas, experiencia…)
|
|
|
|---|
Lo que finalmente se pretende es hacer que el flujo sea transparente, de modo que los problemas se hagan evidentes y sea más fácil conseguir el hábito de la mejora continua de los procesos por parte del personal.
Sección 2 / Principio 3
“Aplica PULL (tracción) para evitar la sobreproducción”
La sobreproducción (producir aquello que no demanda el cliente) es el peor de los despilfarros, ya que es causa de todos los demás.
El principio de Tracción (PULL en inglés) es uno de los principios del JIT (Just In Time), que a su vez es uno de los pilares del TPS (Toyota Production System).
Al trabajar según el principio de tracción o “flujo tirado” se produce sólo según la demanda del cliente, que en cada operación es representado por el “proceso siguiente”. Si el proceso siguiente no demanda nuestros productos, no estamos autorizados a producir.
|
|
|
|---|
Esto obliga a establecer sistemas de comunicación entre operaciones que no son necesarios en la fabricación tradicional por “empuje” (fabricamos sin saber si lo que producimos es necesario, simplemente lo “empujamos” al proceso siguiente, que lo procesará a su vez si saber si es necesario en la etapa posterior).
La forma más sencilla de establecer estos sistemas de comunicación que posibilitan la tracción es mediante Kanban.
Sección 2 / Principio 4
“Nivela la carga de trabajo (Heijunka). Trabaja como la tortuga, no como la liebre.”
No basta con eliminar los Despilfarros conocidos como “MUDA” (lo inútil). De nada sirve si no atendemos también a las otras dos categorías de Despilfarro:
MURA – “falta de uniformidad”
MURI – “sobrecarga”
En la fábula de Esopo, la tortuga vence a la liebre en la carrera. Vence la constancia y perseverancia al esfuerzo intenso pero inconstante.
En la fabricación tradicional, se trabaja como corre la liebre: Grandes esfuerzos para procesar grandes lotes. Parar y volver a empezar.
En el Lean Manufacturing se trabaja como camina la tortuga: Pequeños lotes son procesados en una secuencia que permite mantener un ritmo constante. Esta secuenciación permite una nivelación de la carga de trabajo que en el TPS (Toyota Production System) recibe el nombre de Heijunka. Con eso se consigue la uniformidad que elimina el “MURA” y elimina las inconveniencias de la sobrecarga “MURI”.
|
|
|
|---|
Estos tres principios del Toyota Way, que hacen referencia a los principios de Flujo, Tracción y Cadencia del Lean Manufacturing, constituyen el JIT (Just In Time).
|
|
|
|---|
Sección 2 / Principio 5
“Forja una cultura de parar para resolver problemas, para conseguir resultados de calidad a la primera”
La calidad es directamente uno de los aspectos críticos para la satisfacción del cliente.
Se debe proveer a los procesos de sistemas que detecten los errores, de forma que las instalaciones se paren si es preciso para resolver el problema antes que permitir que éste se propague (JIDOKA).
|
|
|
|---|
El principio de Cero Defectos corresponde en el TPS (Toyota Production System) al pilar “JIDOKA”.
JIT y JIDOKA son los dos pilares del TPS.
|
|
|---|
Sección 2 / Principio 6
“El trabajo estandarizado es la base para la mejora continua y la implicación del personal”
Para asegurar el Flujo y la Tracción es preciso contar con métodos claros que sean respetados.
Los estándares son el medio de asegurar las mejoras.
Se debe dar la oportunidad al personal de participar con su conocimiento y experiencia en la creación de nuevos estándares que sustenten sus propuestas de mejora.
|
|
|
|---|
Sección 2 / Principio 7
“Utiliza controles visuales de modo que los problemas sean evidentes”
Los controles visuales son sistemas simples que permiten al personal conocer de un vistazo si las condiciones en las que se trabaja corresponden o no al estándar.
Para ello son útiles herramientas tales como Andon, Kamishibai, OPL (One Point Lesson), el Informe A3, etc.
Sección 2 / Principio 8
“Utiliza tecnología fiable y contrastada que dé servicio a las personas y procesos”
Las nuevas tecnologías pueden llegar a ser complejas, difíciles de estandarizar y poco fiables. Esto puede ocasionar interrupciones en los procesos que pongan en peligro el Flujo.
El Toyota Way no está en contra de las nuevas tecnologías, pero aboga por lo simple y seguro. Sólo cuando está suficientemente probado que una nueva tecnología dará servicio a las personas y los procesos, entonces debe ser inmediatamente implantada para sacarle el máximo partido.
SECCIÓN 3 Añade valor a tu organización mediante del desarrollo de las personas
|
|
|
|---|
Sección 3 / Principio 9
“Desarrolla a líderes que comprendan a fondo el trabajo, vivan la filosofía y la enseñen a los demás”
Es mejor desarrollar a personas de la organización que traerlos de fuera, ya que la experiencia y el conocimiento profundo del trabajo que desarrollan son muy valiosos dentro de la misma. Estos “líderes” deben tener un comportamiento ejemplar que inspire al resto.
Sección 3 / Principio 10
“Desarrolla a personas excepcionales y equipos que sigan la filosofía de la empresa”
La “filosofía de la empresa” debe fomentar una cultura fuerte y estable. Debe ser conocida y compartida por todos.
Mientras que la mayoría de las empresas tienen como Visión ser los mejores, marcar tendencias…, Toyota tiene como objetivo contribuir al desarrollo de la sociedad, tener un crecimiento estable, en armonía con el medio ambiente y las comunidades locales en las que desarrolla su actividad, y avanzar junto a sus socios.
Existe incluso un “código de conducta” que indica qué comportamiento espera de sus empleados. Toyota espera de sus empleados esfuerzos para mejorar y que trabajen eficazmente en equipo.
Para trabajar eficazmente en equipo:
Toyota exige un comportamiento ejemplar, esto lleva a la confianza mutua, esto a la comunicación eficaz y esto al trabajo en equipo efectivo.
Cuando un empleado de Toyota tiene que trabajar en equipo con un proveedor esperará que la comunicación sea eficaz, que pueda confiar en él, pero esto se va al traste sin un comportamiento ejemplar.
Sección 3 / Principio 11
“Respeta a tus socios y proveedores, rétalos a mejorar y ayúdalos”
Este principio puede haberlo vivido cualquiera que sea o haya sido proveedor de Toyota. La compañía se asegura proveedores excepcionales ayudándoles a mejorar, de modo que acaban viviendo la misma filosofía de gestión y hablando el mismo idioma.
Para Toyota sus proveedores son una extensión de su negocio. Son fundamentales para sostener su modelo de gestión.
SECCIÓN 4 Aprendizaje, Resolución de Problemas y Mejora Continua
|
|
|
|---|
Sección 4 / Principio 12
“Ve y observa por ti mismo para entender profundamente la situación”
Ve allá donde está el problema para entenderlo, localizar la causa raíz y resolverlo. Esto es más efectivo que confiar en bases de datos u opiniones de otros.
Hablemos con datos.
El TPS (Toyota Production System) aboga por los procesos transparentes, y propone formas para facilitar la interpretación de cada situación.
Para este principio, en el entorno del TPS y el Lean Manufacturing se utiliza el término “genchi genbutsu”, que viene a significar “el lugar donde ocurren las cosas”. Al inglés suele traducirse como “go and see” (acude y observa).
Sección 4 / Principio 13
“Toma decisiones despacio y por consenso, considerando con cuidado todas las opciones; después, implementa la decisión con rapidez”
El principio habla por sí mismo. Para tener éxito y ahorrar esfuerzos en las acciones, es preciso saber bien de antemano qué es lo que se va a hacer. Una vez tomada la decisión, se debe actuar con diligencia, pues no habrá más que discutir. Si se deben volver a replantear las decisiones, será otro acto de “nemawashi” (tomar los acuerdos necesarios) en el que todas las personas afectadas deberán intervenir para aportar sus ideas, de modo que todas las alternativas posibles se consideren.
Sección 4 / Principio 14
“Conviértete en una organización de aprendizaje mediante la reflexión (hansei) y la mejora continua (kaizen)”
El primer paso es contar con procesos estables en los que el Despilfarro ha sido minimizado. Contamos también con personal formado. Veamos ahora de forma sistemática cuáles son las oportunidades de mejora existentes en los procesos. Mantengamos una actitud de Mejora Continua mediante una reflexión sistemática (o mirada crítica) sobre los procesos.
Mediante el hansei mantenemos el kaizen:
Mediante la reflexión crítica sobre los procesos mantenemos la mejora continua.
|
|
|---|
|
|
|
|---|
|
|
|---|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| |
El AIMME (Instituto Tecnológico Metalmecánico) ha organizado, para el próximo 19 de abril, un curso de formación para el empleo denominado "Gestión de la producción: Herramientas Lean", cuyo objetivo es aumentar la productividad, así como la capacidad de los recursos tanto técnicos como humanos.
|
|
| |
El Ceaga planea la producción de componentes en Marruecos y Portugal.
Entre los logros del Ceaga en este último año, el presidente del clúster destacó la puesta en marcha de la Universidad Corporativa del sector (arrancará en abril) que, según explicó «será el primer centro formativo del mundo para el sector de la automoción», afirmó. La aplicación generalizada del sistema de producción Lean Manufacturing es una tarea impuesta por el sector que se marca el objetivo de «pasar de ser constructores a diseñar nuestros propios proyectos. La única prioridad del Ceaga es la defensa de la primera industria de Galicia», afirmó Francisco Anguera.
más información |
|
El Centro Tecnológico del Plástico de Andalucía (Andaltec), con sede en Martos, ha organizado una jornada informativa sobreLean Manufacturing el 10 de diciembre en Jaén.
|
|
|
| | |
|
| |
|
| |
|
